Quali sono i materiali più comuni utilizzati nelle parti in plastica degli interni automobilistici?

Apr 03, 2026

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I materiali comuni per le parti in plastica degli interni automobilistici includono PP, ABS, PC/ABS, PVC, POM e materiali in fibra di bambù ecologici. Questi materiali sono ampiamente utilizzati grazie alle loro prestazioni e ai vantaggi in termini di costi.

 

A seconda della funzione e dei requisiti di ubicazione, i diversi materiali hanno usi specifici:

Polipropilene (PP): il materiale più utilizzato, presente nei pannelli delle portiere, nei telai dei cruscotti, nei vani portaoggetti, ecc. Presenta resistenza chimica, elevata tenacità e basso costo. Il PP modificato, come PP/EPDM+T20, viene spesso utilizzato nei cruscotti per migliorare la resistenza agli urti.

 

ABS (copolimero acrilonitrile-butadiene-stirene): utilizzato nei cruscotti, nei pannelli degli interruttori, nelle maniglie delle porte, ecc. È caratterizzato da elevata lucentezza, facile lavorazione ed eccellente stabilità dimensionale.

 

Lega PC/ABS: combina la resistenza del policarbonato con la lavorabilità dell'ABS, adatta per aree con requisiti elevati di resistenza al calore e resistenza agli urti, come cruscotti e console centrali.

 

Cloruro di polivinile (PVC): altamente flessibile, comunemente utilizzato per superfici di sedili, coprivolanti e substrati di moquette. Alcuni sono trasformati in uno strato di schiuma morbida utilizzando lo stampaggio a granita per migliorare la sensazione tattile.

 

Poliossimetilene (POM): elevata durezza e resistenza all'usura, ampiamente utilizzato in piccoli componenti strutturali utilizzati di frequente come manopole di controllo dell'aria condizionata, maniglie degli alzacristalli e fibbie delle cinture di sicurezza.

 

Nuovi materiali rispettosi dell’ambiente: ad esempio, il materiale composito in fibra di bambù utilizzato da Wuling è stato ampiamente applicato ai rivestimenti del tetto e ai pannelli di rivestimento del portellone posteriore, ottenendo alleggerimento e riduzione delle emissioni di carbonio. Ogni tonnellata di materiale riduce le emissioni di carbonio di circa 26.000 grammi e offre il vantaggio per la salute di un rilascio di formaldeide quasi-zero.

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